Ieri mattina la stampa è stata invitata presso i Cantieri Baglietto, in occasione delle celebrazioni per i 170 anni del cantiere del gabbiano.
L'Amministratore Delegato Diego Michele Deprati ha sottolineato che "Abbiamo voluto celebrare i 170 anni perché riteniamo di avere anche l'onere, noi gestori di Baglietto, di tramandare alle nuove generazioni quei valori che appartengono alla nostra Nazione. Durante queste celebrazioni vogliamo dire chi siamo, dove vogliamo andare, e soprattutto ribadire che questo è un settore dell'economia italiana che va recuperato, perché l'artigianalità di lusso è un valore incredibile, dobbiamo preservarlo, curarlo e alimentarlo. Un'opportunità per tanti giovani perché questa attività copre davvero tante aree merceologiche, dalla falegnameria, ai tubisti ed elettricisti, all'arredamento. Oggi sento la responsabilità di questa mia missione, la porto avanti con tanta passione e cuore, con la speranza di passare il testimone a bravi giovani che seguiranno il futuro".
Molte le tematiche affrontate poi dall'AD Diego Michele Deprati, rispondendo alle domande dei giornalisti.
Un'azienda al passo con i tempi...
L'aspetto pionieristico e dei valori è sempre stato nel DNA di Baglietto, ma un altro elemento che ha sempre contraddistinto i passaggi del cantiere attraverso la sua storia, è il modo di imporre uno stile e non una moda, una differenza sostanziale, perché lo stile dura nel tempo, le mode passano.
La nostra prerogativa, che ci differenzia da altri cantieri, è che non miriamo ad una produzione di quantità. Non entreremo mai in Borsa per volontà strategica del Gruppo, è un cantiere che appartiene solo ad un azionista privato, Beniamino Gavio, che fa solo questo principalmente per passione e soprattutto ci dà la possibilità di reinvestire i proventi in nuove infrastrutture e tecnologie. Tutti i proventi vengono reinvestiti in innovazione e in incremento e rinnovamento delle infrastrutture.
Vogliamo migliorare i cicli produttivi per renderli sempre più all'avanguardia, non dimenticando che il nostro lavoro è prettamente artigianale, anche se in grande. L'Artigiano oggi si è specializzato: mentre una volta la componentistica di arredamento veniva realizzata a bordo con le problematiche legate al fatto che le macchine di falegnameria dovevano essere portate a piedi d'opera, oggi tutta questa lavorazione avviene all'interno delle officine esterne, grazie a rilievi elettronici e programmi computerizzati che permettono di agevolare il lavoro, l'80% dell'interno della barca è costruito fuori. Portiamo i clienti a visitare l'interno delle cabine e della barca, presso una falegnameria esterna. Il cliente gira nella sua cabina, può richiedere modifiche e varianti e una volta che approva, viene smontata e rimontata a bordo. Questo migliora i tempi e la qualità del processo produttivo.
Abbiamo due stabilimenti, uno alla Spezia e uno a Marina di Carrara. Nelle attività di cantiere è coinvolto circa un migliaio di persone, 600-700 sul sito della Spezia e altri 300 a Marina di Carrara. Gli spazi sono angusti, cerchiamo di allargarci, prendendo qualche spazio alla Marina, ma i tempi sono lunghi, quindi purtroppo l'unica soluzione è di espanderci sul mare.
Mediamente in cantiere ci sono 20 yacht in costruzione, questo è il nostro target, di questi 16-17 sono venduti, mentre gli altri 3-4 vengono messi in costruzione a livello speculativo, per permettere ai clienti che arrivano di poter avere minori tempi di consegna. Questo è uno degli elementi che ci permette di firmare i contratti velocemente, perché il tempo in questo business è fondamentale. Spesso è diventata una carta vincente, un bel vantaggio, è un investimento che si fa, si deve avere il prodotto giusto e appetibile sul mercato, però questo ci fa vincere.
I vari all'anno oscillano tra i 5 e i 7, quest'anno ne sono previsti 7. Abbiamo ampliato la costruzione dopo l'apertura del sito di Carrara, dove vengono prodotti 7-8 yacht all'anno. A Carrara viene fatta il 95% della costruzione di imbarcazioni tra i 40 e i 44 m, allestimento che poi viene completato qui alla Spezia. Anche per il sito di Carrara stiamo cercando spazi, per la carpenteria metallica, legata alla costruzione degli chassis.
Il legame con la Marina Militare
Un legame molto forte con la Marina Militare, un'aspetto che ci aiuta molto perché spesso la tecnologia delle barche militari viene trasferita sugli yacht e viceversa, ad esempio anche le barche militari necessitano di comfort. Quindi tutta la nostra esperienza acquisita nello yachting è trasferita nel militare, come pure tutta una serie di soluzioni del militare vengono trasferite sugli yacht a livello tecnologico, con soddisfazione dei clienti perché è sempre un motivo di garanzia sapere che la tecnologia utilizzata deriva dal militare, è un segno di grande affidabilità del prodotto.
Siamo partiti nei recenti anni anche con la nuova Business Unit Baglietto Navy per il settore della Difesa, perchè c'è una tradizione storica di Baglietto in questo settore. Abbiamo costruito le prime due imbarcazioni veloci che andranno imbarcate su Nave Trieste, che sarà tra poco consegnata da Fincantieri alla Marina Militare. Quindi questo è un altro grande settore su cui stiamo investendo molto, piccolo medio naviglio, ma ad altissimo contenuto tecnologico.
La sperimentazione sui carburanti alternativi
Sempre più le tecnologie vanno alla velocità della luce, non siamo inventori di tecnologie, ma integratori di sistemi. il nostro compito è assumere tutte le tecnologie più all'avanguardia, valutarle e installare a bordo. C'è il tema della sicurezza: tutto quello che va a bordo deve essere testato e provato prima. Proprio per questo concetto siamo partiti con il progetto di un modulo per la produzione di idrogeno verde per la propulsione ibrida dei nostri yacht. Abbiamo realizzato qui in cantiere un esemplare al vero di quello che andrà installato sulle imbarcazioni a partire dal 2028 sulla classe 60m e oltre. Con questo sistema non parliamo di barca a idrogeno, ma di un componente nel sistema ibrido. Importante oggi è imparare a familiarizzare con queste tecnologie, perché i tecnici del futuro saranno sempre più su elettrolizzatori, su fuel cells, non meno di altri che oggi lavorano su motori endotermici, che sono un pò il passato. Il passaggio sarà graduale ma dobbiamo essere pronti con tutta la supply chain che deve essere istruita. Importante rendere i giovani edotti di questo passaggio, coinvolgerli e spingerli verso questa direzione.
Oggi non c'è un indirizzo ben preciso, si parla di mix di tecnologie, in attesa di identificare la strada da battere oggi si deve essere preparati su tutti gli sviluppi e non essere troppo audaci ad andare in una direzione invece di un'altra. A livello di ufficio tecnico gli chassis vengono progettati per essere sempre pronti a ricevere le tecnologie che in un determinato momento sono possibili sul mercato. Una componente a idrogeno è pronta, ma vogliamo testarla bene e quando saremo sicuri penseremo a installarla, si presume entro il 2028. I doppiofondi delle barche nascono già con una compartimentazione predisposta per alloggiare sia gasolio che una parte per lo stoccaggio di idrogeno. Ci avviciniamo a piccoli passi e con molta cautela, ma arriverà quel giorno, perché la tecnologia sta correndo: ionizzatori e fuel cells che fino a sei mesi fa erano componenti con prezzi alti e caratteristiche tecniche mediocri, stanno andando avanti veloci, componenti che erano grossi come container ora sono grossi come un armadio e quindi dobbiamo stare al passo con l'evoluzione.
